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23 Things of BURTON SNOWBOARDS. バートンを知るための23のキーワード。vol.2

スケートランプ

オフィスの裏に本格的なスケートランプがあるのもうらやましい限り。晴れた日のお昼休みには、スタッフみんながここに集う。冬になって雪が積もれば、スノーボードでも滑ってしまうというから驚きだ。

開発施設

続いては、オフィス棟の向かい側にある開発施設、通称「CRAIG’S」へ。

前回ご紹介したように、かつて所属ライダーとして活躍したクレイグ・ケリーの功績を称えてその名が付けられた同施設。ここで制作されるのはプロトタイプやライダー専用といったごく少数で生産されるボードのみだが、一言で“板”といってもこれまでのブランドのノウハウが注ぎ込まれた、いわば〈バートン〉の技術の集大成。普段なかなか見ることのできないその制作過程を、特別に見せてもらった。

まずは、ボードのベースとなる芯材から。モデルや長さによって最適なものが選ばれ、お馴染みの型に成形される。

芯材にファイバーグラス、エッジ、ソール、トップシートなどを加えていく。

その後80〜90℃の熱を加えながら13分間プレス。よく見ると“KELLY”の文字が。この時つくられていたのは偶然にも、今秋の復刻が予定されているクレイグのシグネチャーモデルだった。

ちなみにこれは、途中で寄ったトイレの洗面台。なんと鏡もスノーボード。その他コルクボードなどもスノーボードでつくられていた。

余った部分をカットして形を整え、研磨。滑走面の磨き次第で完成後の滑りが変わってくるだけに、最も大切な行程といえる。その後バインディングを装着するためのレールを削り出してラッカー塗装を施せば、いよいよ完成。

さらにここCRAIG’Sでは、バインディングパーツを3Dプリンターのようなマシーンでつくることができるのも特筆すべきポイント。ここ１年でやっと一般的になったこんな技術を利用しているのもスノーボードブランドでは唯一〈バートン〉のみ、しかも３、4年も前から導入しているのだとか。そのおかげで、サンプルを制作した翌日にはもう雪の上でテストが可能になった。

ジェイクはもちろん、ブランドに携わるすべての人がスノーボードを愛していて、ライフスタイルの延長として仕事にしている。そして、プロダクトをつくる上で最も重要なライダーのフィードバッグを正確に、かつ迅速に形にできる職人の業と最新技術が融合したこんな環境で、〈バートン〉は形作られていた。