Leather&Upper
高品質の素材を使用したレザーアッパー。場所を移し、お次はゲルリッツから南に車を走らせることおよそ30分にある町、ベルンシュタットの工場へ。ここではサンダルに使用されるレザーのクオリティーチェックと、レザーの裁断、アッパーの製作が行われます。
〈ビルケンシュトック〉では主に西・南ヨーロッパ産のレザーが使用される。
アッパーやインナーライニングで使用されるすべてのレザーが、
ベルンシュタット工場のレザー保管庫に納品され、厳しいチェックを受ける。
もちろんここベルンシュタット工場でも、フットベッド同様にたくさんの人の手による作業とこだわりの工程が。レザーの品質チェックでは耐久性や磨耗性といった安全面から、サイズや汚れといった細かなところまでくまなくチェックをしていきます。
そして〈ビルケンシュトック〉の厳しい基準を満たしたレザーだけが、その後の裁断、そしてアッパー製作の生産ラインへと引き継がれていきます。アッパーは足を直接守る重要なパーツ。一つひとつの工程が重要であることは言うまでもありません。
①保管庫にストックされた膨大な量のレザー。レザーはケミカルのものは使わず、ベジタブルタンニンでなめしたものを使用。
②アッパーに使うものとインナーライニングに使うものでは求めるクオリティーや厚さが異なるため、振り分ける。
③担当のスタッフが1枚1枚丁寧に確認。キズや汚れがないか、色は均一かどうかを目で確認する。
④厳しいチェックをクリアしたレザーだけが、アッパー及びインナーライニングのレザーとして使用される。
環境面に配慮し、〈ビルケンシュトック〉のレザーは天然の植物からタンニンを抽出したベジタブルタンニンなめしのレザーが使用されます。化学薬品は一切使わない、エコロジカルな〈ビルケンシュトック〉の考えが、素材ひとつとってもうかがい知ることができます。
また、ベジタブルタンニンでなめしたレザーは使い込むほどに風合いが増して馴染んでゆき、なおかつ丈夫で長持ちするという側面も。〈ビルケンシュトック〉のサンダルが長く愛用される理由のひとつは、こうした素材選びによるところも大きいでしょう。
①生産ラインに流れたレザーは、それぞれパーツごとに型抜きしていく。
レザーのサイズを見極め、無駄が極力出ないように型抜きするのが意外と難しい。
人の手でも行うが、現在はCADを使った機械も導入されている。写真はインソール。
②こちらはアッパーパーツの型。これを使って一足一足レザーを型抜きしていく。想像以上にタフな作業だ。
③熟練の職人たちによる切り取り作業。神経を集中させて丁寧に行われる。
④レザーに厚さをミリ単位でチェック。ちなみにアッパーに使うレザーは2.8㎜〜3.1㎜のものを使用。
⑤型抜きされたアッパーパーツにバックルを取り付ける。こうした縫製作業も手作業で行われる。
⑥左右でセットされたアッパーパーツ。こちらは定番モデル「アリゾナ」のもの。
レザーをアッパーの形状に裁断し、左右のペアに数字を刻印、折り返し部分を薄く削って、その後ブランネームの刻印、バックルやリベットなどの付属の取り付けを行ってアッパーが完成します。一連の流れにはそれぞれスタッフを配し、流れるようにとめどなく作業が行われていきます。スタッフたちの慣れた手つきは目を見張るものがありました。
ベルンシュタット工場では現在、レザーの生産ラインが3ライン、インソールの生産ラインが2ライン、そしてビルコフロー（合成皮革）の生産ラインが3ライン設けられています。工程数も多く、しかもどれも手間暇がかかる細かな作業ですが、ここでもほとんどの作業が人の手によって生み出されていることに驚きました。
